فرایند گندله سازی چگونه است؟ گندله سازی فرایندی ست که در آن به وسیله ی غلتاندن ذرات ریز مرطوب ( ذراتی با سایز کمتر از 72 میکرون) گلوله های توپی شکل ساخته می شود. این پروسه می تواند با یا بدون اضافه کردن مواد متصل کننده به وسیله ی دستگاه گندله‌سازی استوانه‌ای شکل (بشکه ای) یا دیسکی انجام شود. گندله خام (Green Ball) از طریق سیکل سخت شدن که شامل خشک سازی، پیش گرم کردن، سوزاندن در حدود 1350 درجه سانتیگراد و سپس سرد کردن است ساخته می شود. مراحل مهم در گندله سازی شامل موارد زیر است: ساخت گندله

تفاوت سنگ آهک با آهک و شیر آهک در طبیعت کلسیم عمدتا به صورت سنگ آهک میباشد که طبق واکنش زیر در کوره تبدیل به اکسید کلسیم cao)caco3+cao+co2 )می شود آهک یا آهک زنده همان اکسید کلسیم است با وزن ملکولی 56.08 ودانسیته gr/cm3 3.32 می باشد چنانچه اکسید کلسیم با آب واکنش دهد آهک را جذب میکند ومتورم میشود وبه آهک مرده یا پودر سفید رنگ تبدیل میشود ca(oh)2 یا هیدروکسید کلسیم با وزن ملکولی 74.1 بوده وبه این عمل شکفته شدن آهک میگویند. Cao+h2o=ca(oh)2 هیدروکسید کلسیم را از آنرو آهک مرده میگویند چون در واکنش مجدد با آب

گندله چیست؟ گندله‌ها توپ‌های کوچکی از سنگ آهن هستند که در تولید فولاد کاربرد دارند. در گذشته پودرهای حاصل از استخراج سنگ آهن زاید تلقی می شدند و از آنها استفاده نمی شد. بعد از ابداع گندله سازی این مواد با کمک تکنولوژی تبدیل به گندله می شود که به عنوان ماده اولیه و خوراک کوره‌های احیای مستقیم و کوره بلند کاربرد دارد. ماده اصلی در ساخت گندله سنگ آهن است که می بایست به صورت کنسانتره استفاده شود. کنسانتره سنگ آهن از حذف ناخالصی‌های آهن و افزایش عیار آهن با خرد کردن و نرم کردن به دست می آید.

آهن اسفنجی چیست؟ آهن اسفنجی یا DRI (آهن احیای مستقیم) ماده‌ای است که از احیای سنگ‌آهن (به شکل کلوخه، گلوله یا خاکروبه) به صورت مستقیم یعنی بدون ذوب کردن، به دست می‌آید. در طی فرآیند احیای مستقیم و به دلیل خروج گاز اکسیژن، سنگ‌آهن به قطعه‌هایی کروی شکل تبدیل می‌شود که مانند اسفنج در سطح خود دارای سوراخ‌های کوچکی است. همین ویژگی ظاهری علت نام‌گذاری خاص این محصول شده است. میزان عیار آهن اسفنجی بین ۸۴ تا ۹۵ درصد است که مقدار بالایی به شمار می‌رود. در جد.ل زیر ترکیب شیمیایی و چگالی این محصول فولادی در دو شکل متفاوت

طراحی و اصلاح طرح گندله سازی کوبه استیل ژاپن طرح شفت برای تولید گندله توسط شرکت کوبه استیل ژاپن طراحی و با انجام اصلاحاتی در پروژه گندله سازی امید نور اجرا گردید. این طرح برای تولید گندله جهت مصرف در کوره بلند طراحی شده است و به منظور  استفاده از سنگ های آهن ارزان قیمت  از بازارهای فروش سنگ آهن داخلی با عیار پایین مورد نیاز کارخانه فولاد هم طراحی گردیده است. واحد کنسانتره با قیمت های (سرمایه گذاری پایین) سنگ آهن با عیار پایین حدود ۳۵ درصد را به ۶۰ تا ۶۵ درصد می‌رساند و این کنسانتره را در

فرآیند کوره تونلی این فرآیند قدیمی ترین روش احیاء مستقیم محسوب میگردد. در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود. گاز طبیعی دمای مورد نیاز احیا را به وجود می آورد و عمل احیا در بوته های کارباید سیلیسیوم در یک کوره تونلی انجام میگیرد. سنگ آهن ورودی: سنگ آهن هماتیت یا مگنتیت به صورت نرمه با عیارهای ترجیحا بالا مثل ۶۵%. عامل احیاء کننده: مزیت این روش امکان استفاده از ذغال سنگ حرارتی با کیفیت نسبتا پایین به عنوان ماده احیاء کننده می باشد. ذغال سنگ در کوره گاز مونو اکسید

فرآیند SL/RN ومشابه این فرآیند از قدیمی ترین روش های احیاء مستقیم محسوب میگردد و ایده ساختار آن بر اساس کوره افقی پخت سیمان طراحی شده است. در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود و در یک کوره افقی آهن اسفنجی تولید میگردد. سنگ آهن ورودی: در فرآیند میدرکس و یا اچ وای ال عموما استفاده از گندله پخته شده با کیفیت بالا و حداکثر حدود ۳۰% کلوخه سنگ آهن توصیه میشود. در این فرآیند استفاده از کلوخه تا ۱۰۰% امکان پذیر میباشد و همچنین برخی انواع گندله های خام نیز

تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس اولین واحد احیاء مستقیم میدرکس که در سال ۱۹۶۹ میلادی در شهر پرتلند ایالت ارگون آمریکا نصب گردید، دارای دو کوره عمودی با قطر داخلی ۷/۳ متر بوده و هر یک از کوره ها برای تولید ۱۵۰ هزار تن آهن اسفنجی در سال طراحی شده بودند. به مرور زمان و با توجه به نیاز فولادسازی ها به بار فلزی با کیفیت بالا و قیمت مناسب، شرکت میدرکس در طول چهل سال گذشته طراحی و احداث واحدهای بزرگتر را در دستور کار خود داشته و به تدریج کوره های عمودی میدرکس را از قطر داخلی۷/۳

تولید آهن اسفنجی به روش قائم اهمیت آهن و فولاد در توسعه جهانی به قدری است که می توان گفت آهن بنیان تمدن امروزی را تشکیل می دهد. فراوانی، قیمت پایین، قابلیت بازیافت، استحکام زیاد و همچنین قابلیت آلیاژسازی، ویژگی های متنوعی در کاربرد آن ایجاد کرده است. دامنه ی این تنوع از تولید سوزن و سنجاق تا کشتــی های عظیم الجثـه و آسمان خراش ها گسترش دارد. از آن جا که صنعت تولید فولاد از جمله صنایع به شدت سرمایه بر و نیازمند به تکنولوژی پیش رفته است، و به دلیل تأثیر زیادی که بر روی توسعه صنعتی کشورها